储罐行业多项关键进展，推动能源与化工领域发展
近期，储罐领域迎来多项重要进展，在能源储备、化工生产等方面发挥着关键作用，为相关产业的稳定发展注入新动力。
在能源储备方面，福建 LNG 接收站 7# 储罐项目建设稳步推进。该项目作为国家储气能力建设重点工程及福建省重点项目，总投资约 10 亿元。施工现场，100 多名工人节日期间坚守岗位，5 台旋挖机有序作业，以环形布局进行打桩。工人同步焊接制作钢筋笼，水泥罐车随时准备灌注水泥。目前，项目桩基施工进度已完成 70%。此储罐直径约 100 米、高约 60 米，设计容量 27 万立方米，是国内单罐净容量最大的地面全容式液化天然气储罐。预计 11 月打桩完毕后将转入筏板施工及承台建设，2027 年进入内罐安装阶段，2028 年底全面完工。建成投产后，福建 LNG 接收站储备能力将提升约 30%，极大增强福建省天然气区域调峰、应急储备和保供能力，助力 “双碳” 目标实现。
同时，中国海油在液氢储罐技术上取得突破。9 月 22 日，气电集团完成国内首个万方级大容积液氢储罐原理样机模型开发，并通过必维船级社（BV）关键技术审查与认证。液氢具有能量密度高、易于规模化存储和长距离运输等特性，液氢储罐技术至关重要。球形储罐因承压能力高、比表面积低和大型化安全可靠度高等优势成为研发方向。中国海油针对液氢存储指标开展系列关键技术攻关，掌握自主核心技术并研制原理样机模型，该成果适用于万方级及以下容积液氢储罐，为后续工程转化与示范应用奠定基础。
化工生产相关的储罐技术也有新成果。工程质量监测公司牵头研发的储罐底板智能检测机器人成功应用。石油化工行业储罐需定期检测，以往多依赖人工操作漏磁仪器，劳动强度大、效率低。新研发的机器人具备自主检测规划路径、自主避障、缺陷实时报警、罐底板激光扫描辅助建图等功能，实现近 5000 平方米罐底板完全自主检测。实际应用中，单台储罐检测周期从 16 天缩短至 4 天，检测结果与人工高度吻合，大幅提高检测作业效率和本质安全水平。
此外，国内首套 120 立方米固定式超低温储罐问世，技术成果已发布。该储罐实现关键材料、核心工艺及整机制造完全自主可控，静态蒸发率小于 0.49%/ 日，达到国际先进水平。与现有小型容器相比，装车时间从 7 天缩短至 8 小时，装车过程气化率从 50% 降至 3%。CPECC 围绕此技术已申请 18 项发明专利，主导制定 9 项行业和团体标准，产品还通过法国必维国际检验集团 PED 认证。该技术可应用于液氢等深冷领域，为可控核聚变低温恒温器和低温工厂提供支撑。
这些储罐领域的进展，无论是在能源储备设施建设，还是关键装备技术突破，亦或是生产环节的检测创新，都将对能源与化工行业产生深远影响，推动产业向更高效、更安全、更环保的方向发展。
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